精軋機是完成軋材生產過程所需的設備，通過精軋機把鋼坯軋成不同厚度的板材。在軋制 過程中，鋼材表面產生的氧化鐵皮粗顆粒，隨冷卻水沖到鐵皮溝，流入沉淀池。細微的氧化鐵 塵隨蒸氣散發(fā)，被捕到除塵系統(tǒng)進行凈化處理。生產中軋制的板材愈薄，產生的粉塵量愈多， 顆粒也愈細，處理的難度也愈大。

1.煙塵參數

煙氣原始參數見表11-19。

2.原除塵工藝流程

原除塵工藝流程見圖11-21，設計參數見表11-20。

原系統(tǒng)測定的各項參數見表11-21，

從測定數據可知，濕式自激式除塵器出口含塵濃度高達118mg/m3(標），除塵器阻力高達 6558Pa,是設計阻力的1倍多，由此可見，該除塵器問題很多。采用濕式自激式除塵器處理 10Mm以下并占總塵量85%的軋鋼微細粉塵，根據有關資料表明是很困難的，原因是自激式除 塵器對水位的控制要求很高。如果水位過高，則阻力增加，除塵系統(tǒng)抽風量減小。如果水位 低，除塵效率低，塵源的污染得不到處理。

熱軋精軋機采用濕式自激式207/NMDIC型除塵器，這種除塵器對細微粉塵的除塵效果不 好，而且水位控制要求嚴格。根據測試報吿有四項指標都達不到要求。

風量過小，實測值僅為設計值的40%左右；阻力過大，實測值為設計值的1倍多；嚴重 超標，排放濃度為118mg/m3 (標），除塵效率低，僅為48. 72%。

結論：無法滿足設計要求，應改造除塵器。

3.除塵系統(tǒng)改造方案

改造方案有：①廠房內的吸塵罩和風管使用效果尚可，且由于場地的限制，不做改動；②為了防止除塵系統(tǒng)的二次污染，除塵器、輸灰裝置必須改造；③必須改變除塵器后管道阻力 過大現象；④除塵粉能回收利用。

針對原除塵系統(tǒng)排放超標的事實，選擇新型式除塵器是關鍵。由于粉塵含油含水率高，布 袋除塵器顯然不適用》濕式電除塵器在寶鋼氧化鐵粉塵特別是細粉除塵的應用不理想（極板的 淸洗等較困難），且需增建一套污水處理設施，受場地狹小限制，故也不宜采用。

塑燒板除塵器是一種新型的除塵器。它具有除塵效率高（99. 99%?99. 999%)、結構緊 湊、除塵效果不受油水的影響、淸灰效果好、壓損穩(wěn)定、安裝維修方便、使用壽命長等優(yōu)點。 它可滿足本工程對場地小和粉塵特性的要求。由于它是干式除塵器，免除了水處理的二次污 染。因此，適合本工程的要求。塑燒板除塵系統(tǒng)見圖11-22。除塵器和風機外形見圖11-23?

此外原系統(tǒng)從除塵器出口到離心風機的進口之間的除塵管道阻力髙達4000Pa以上，為減 少該管道的阻力，將此多道彎管改為靜壓箱形式。為了將除塵器前除塵總管的淸洗水及時排走 (不流入除塵器），在除塵總管上開設若干個排水漏斗，

4.改造后主要設備技術參數

主要設備參數見表11-22。

5.改造后的效果

改造的除塵系統(tǒng)投運后，除塵器排放口粉塵濃度測試結果分別為19.5mg/m3(標）和 1.2mg/mH標），達到預期效果，使除塵器周圍的環(huán)境狀況得到了徹底的改觀。

改造后的系統(tǒng)阻力大大降低，使系統(tǒng)的風量增加，吸風口抽風量增加，改善了車間的環(huán) 境。除塵收集的氧化鐵粉得到了回收利用。設備維修工作童大大*少。